¿Quién atiende a la industria panificadora?

La elaboración adecuada de productos en esta industria requiere de un ambiente controlado. Expertos en el tema afirman que la oferta tecnológica y de servicios es mínima, y que existe desconocimiento del diseño por parte de los especialistas. Si bien gran parte de los establecimientos aún se basa en métodos artesanales, la aplicación de frío en los procesos parece ser el eslabón faltante para potenciar su crecimiento

Eréndira Reyes

La historia del pan en México está ligada a la conquista española. Con la llegada de la población europea, se introdujeron al país cereales que antes no existían, como el trigo, cuyos procesos relacionados fueron adoptados y desarrollados en el territorio nacional. Los registros históricos afirman que el trigo se sembró por primera vez en un solar que perteneció a Hernán Cortés, y para 1524 inició la producción y transformación del trigo criollo en pan.

En un principio, los hornos y amasijos eran de propiedad familiar, pero con el paso del tiempo se convirtieron en empresas productoras que atendían a la población en general. Las panaderías de la época Colonial estaban reglamentadas rigurosamente, tanto en lo que se refiere al peso, como en los precios. Desde entonces, ha sido uno de los principales alimentos para el hombre, sobre todo en Occidente.

Con la evolución de la humanidad, la forma de hacer pan también se transformó; sin embargo, su importancia en la alimentación ha permanecido intacta. En general, la industria panadera ha estado relacionada con procesos artesanales, empresas familiares y los barrios y pueblos en los que se desarrollan los negocios. Actualmente, la manera de fabricar pan se ha diversificado con el desarrollo de empresas de panificación industrial y de supermercados, si bien la industria artesanal, según señalan expertos del sector, también se encuentra en fase de expansión y crecimiento.

El desarrollo de productos va de la mano con la globalización y sus exigencias. Hoy en día, el pan incluye componentes nutricionales, sensoriales, económicos y ambientales. En el caso de México, la industria panificadora, de acuerdo con el vicepresidente de la Cámara Nacional de la Industria Panificadora y Similares de México (Canainpa), el ingeniero Antonio Arias, lleva alrededor de siete años estancada, ya que dejó de ser una industria atractiva por sus márgenes de ganancia y por la demanda de mano de obra especializada. “Podría decir que en los últimos tres años ha decrecido; aunque hay varios nichos de oportunidad si se saben aplicar métodos, sistemas y procesos en este sector”.

De acuerdo con la Canainpa, entre 75 y 78 por ciento de la industria panificadora nacional es de tipo artesanal; 11 por ciento corresponde a panificación industrializada, y el resto incluye a las panaderías de cadena o las que están integradas a centros comerciales, marcas trasnacionales, entre otros, las cuales manejan distintos procesos de fabricación y demandan sistemas distintos. Por otro lado, el valor de esta industria asciende a aproximadamente 120 mil millones de pesos, emplea a alrededor de 500 mil personas en el país y provee un producto importante a la canasta básica de la población mexicana.

A pesar de ello, el vicepresidente de la Canainpa acusa que la mayoría de las panaderías actuales en México carecen de las exigencias mínimas en cuanto a instalaciones de refrigeración y control de temperatura. “En términos generales, no se hace gran cosa. Los procesos se llevan a cabo de forma rudimentaria, y aunque existen instalaciones con cortinas de aire, en las pequeñas panificadoras es difícil ver sistemas de ventilación”.

Infraestructura para la fabricación

El proceso de elaboración del pan consta de cuatro fases principales: mezcla, moldeado, fermentación y cocción. Para la elaboración de la masa se combinan la harina, agua, sal y levadura. Una vez combinados y mezclados los ingredientes, se dejan fermentar en una atmósfera húmeda y cálida, con objeto de que el dióxido de carbono que se desprende provoque el esponjamiento de la masa. Finalmente, se divide, pesa, moldea y cuece. Dichas fases conforman el proceso de manera muy general, pues éste es distinto de acuerdo con cada producto, debido a la variedad de panes que existen en el mercado y a que el usuario final demanda día a día nuevos productos.

A pesar de las variaciones en el proceso, existen algunas generalidades para la fabricación. El manual Elaboración de Productos de Panadería. Prácticas Seguras en el Sector Agroindustrial, de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS), relata el correcto proceso en la elaboración de productos de panadería. El documento indica que los hornos de panificación pueden ser de transferencia de calor directa o indirecta.

En el primer caso, se calienta un revestimiento refractario de forma intermitente o continua, antes de proceder a la carga; los gases escapan por orificios ajustables, situados en la parte posterior de la cámara, y de ahí hacia la chimenea o extractor de ventilación.

En el tipo indirecto, la cámara se calienta con el vapor que circula por unos conductos situados en las paredes o mediante la recirculación de aire caliente forzado. La alimentación del horno puede ser mediante cualquier forma de energía: electricidad, gas, petróleo, carbón, madera. Cabe destacar que en muchas zonas rurales del país aún se utiliza leña y no se cuenta con sistemas de ventilación.

Los beneficios de contar con un sistema de ventilación adecuado son muchos, pues la extracción ayudará a que no se generen malos olores, exista mayor seguridad para los trabajadores y se incremente la productividad. Además, el control de humedad y temperatura hará que la calidad de los productos sea superior, pues las posibilidades de ­contaminación se reducen al mínimo si estos parámetros se encuentran vigilados.

En términos económicos, el ingeniero Ascari Ortiz, director General de Sivexor, empresa especializada en el ramo de ventilación industrial, señala que “hay varios beneficios, porque aunque no lo parezca, si a un trabajador lo mantienes en un ambiente de confort, podrá producir más; además de que el mismo ambiente controlado generará garantía a la hora de producir los panes. Aunado a esto, se recomienda que la inversión se recupere en seis meses, con una instalación bien hecha. La cercanía entre usuario e instalador tendrá que ser efectiva desde un inicio y se tendrán que poner en claro todos los requerimientos y las necesidades para un proyecto exitoso”.

Los expertos destacan que nunca será lo mismo el diseño de un sistema para pequeñas panificadoras, en las que normalmente se tiene en un mismo lugar la fabricación y venta de productos, que las necesidades exigidas por fábricas de mayor tamaño, donde las diferentes áreas de procesamiento y almacenaje están bien delimitadas. Como en otro tipo de industrias, los especialistas explican que cada proyecto cuenta con sus propias exigencias y habrá que evaluar cada elemento con precaución para ofrecer la mejor solución.

Características y cuidados de sistemas y áreas de procesamiento

En general, las instalaciones destinadas a la fabricación de pan deben mantenerse en buen estado de conservación e higiene; mientras que los materiales utilizados en la construcción de los ambientes donde se manipulan alimentos tienen que ser resistentes a la corrosión y contar con superficies lisas, fáciles de limpiar y desinfectar, de manera que no transmitan ninguna sustancia indeseable a los alimentos.

Los establecimientos deben contar con un sistema adecuado y efectivo de evacuación de humos y gases propios del proceso; deben estar libres de insectos, roedores y otros animales que puedan dañar el producto que se procesa. La STPS recomienda que los pisos sean de material impermeabl y que los techos y ventanas también sean de materiales fáciles de limpiar; asimismo, es necesario contar con sistemas de ventilación y refrigeración adecuados.

Cada establecimiento dispondrá de espacio suficiente para realizar de manera satisfactoria las operaciones necesarias con los alimentos, en concordancia con su carga de producción. La distribución de los ambientes debe permitir un flujo operacional lineal ordenado y evitar riesgos de contaminación cruzada. Además, los espacios tienen que contar con la iluminación natural o artificial suficiente en intensidad, cantidad y distribución que permita realizar las operaciones propias de cada actividad.

En general, una panificadora industrial cuenta con distintas áreas en las que se requieren demandas de calor, humedad, ventilación y frío muy específicas.

Almacenamiento de materias primas e insumos

En los espacios destinados a esta labor, suelen ubicarse envases de mermeladas, harinas, azúcar, entre otros productos. En esta área se pueden encontrar insumos que requieren refrigeración, como lácteos, mantequillas o productos perecederos que necesitan un control de temperatura determinado. A pesar de estar en un área compartida, cada uno de los insumos requiere de una atmósfera que permita conservarlos en óptimas condiciones.

Para el buen funcionamiento de las áreas de almacenamiento se requiere ventilación forzada que propicie las condiciones de temperatura y humedad adecuadas y evite la proliferación de moho o bacterias. En el caso de los insumos que necesitan refrigeración o congelación, es preciso que el personal a cargo conozca las exigencias de la cadena de frío de cada producto, si bien, en general, deben mantenerse a temperaturas de 5 grados centígrados o menores; para los productos congelados se tendrá que proporcionar un ambiente que oscile entre los -18 y -19 grados centígrados. Para el control de temperatura se requieren termómetros de fácil lectura, los cuales tendrán que ubicarse en un lugar visible y contar con un programa de verificación y mantenimiento.

El ingeniero Ortiz señala que “al diseñar los sistemas de ventilación de una panificadora se deben considerar las instalaciones con las que cuenta el sitio; es decir, saber el acabado de sus paredes, porque de esta forma sabremos el tipo de extracción que necesitarán, así como la ventilación, debido a que ciertas panificadoras utilizan láminas o superficies de cemento”.

Las operaciones previas al procesamiento de crudos, como pesaje y mezclado, deben realizarse con utensilios y superficies limpios, de uso exclusivo para tales fines. Esta exigencia responde al propósito de disminuir el riesgo de contaminación cruzada.

Procesamiento de materias primas

Es el área donde se llevan a cabo el amasado, refinado y armado de masas. Para tal fin, se requiere contar con una superficie amplia en la que sea posible manipular los productos y se debe tener acceso a las zonas de descanso o reposo, donde la masa empezará a fermentar.

Cámaras de fermentación

Dichas áreas deben estar limpias, contar con iluminación y ventilación apropiadas, además de que toda superficie interna y en contacto con la masa tendrá que estar fabricada en material de fácil limpieza. En las cámaras de fermentación, según explica el ingeniero Antonio Arias, vicepresidente de la Canainpa, con más de 35 años de experiencia en este sector, “se tendrá que cuidar que los productos lleguen a la temperatura de frío adecuada, pues de este factor dependerá todo el proceso de manufactura. Muchas veces sucede que por fuera los panes se encuentran fríos, pero en el centro no se ha detenido de golpe la levadura; por lo tanto, ésta sigue su proceso natural y afecta la calidad del producto final”.

“Los procesos han evolucionado muchísimo, sobre todo en la parte de fermentación de productos. Actualmente, existen cámaras de fermentación con temperatura y humedad controlada de entre 0 y 7 grados centígrados, y por medio de sistemas electrónicos se realiza el trabajo de revisión y verificación que anteriormente se hacía de forma manual”, indica el vicepresidente de la Canainpa.

Procesamiento de cocidos

El horneado es una etapa en la que se disminuye el riesgo de peligros biológicos y en la que debe evitarse la contaminación cruzada por peligros físicos y químicos. Para lograrlo, los hornos y equipos utilizados en la cocción deben estar limpios y procurar que no presenten restos de cenizas.

Elementos como combustibles, sean sólidos o líquidos, no deben originar ningún tipo de contaminación física o química a las masas en cocción que están en contacto con los humos o gases desprendidos de su combustión. La presencia de combustibles en la sala de cocidos debe seguir estrictamente las necesidades de uso; por ningún motivo se almacenarán en ella, ni en ningún otro ambiente donde se manipulen alimentos.

Para definir las características de ventilación en estas áreas, el director General de Sivexor explica que habrá de contabilizarse el número de máquinas que hay y el personal en operación para saber qué tanto calor se produce al interior y la carga térmica por abatir. “Igualmente, hay que saber con exactitud el tamaño y las dimensiones de la panificadora donde tienen sus hornos y los kilómetros cúbicos que se tienen. De acuerdo con esto, se inicia el proceso de diseño del sistema de ventilación y extracción”, indica el ingeniero.

El vicepresidente de la Canainpa afirma que “cualquier panificadora, ancestralmente, requiere de sistemas de ventilación, sobre todo en las áreas de trabajo, porque el calor dentro de un obrador acelera los procesos de fermentación y es necesario controlar la temperatura. Los hornos están dentro de las áreas de fabricación y al manejar temperaturas de hasta 220 grados emanan calor, por lo que el trabajador debe tener un ambiente agradable”, subraya.

En este tipo de espacios, según ambos expertos, los extractores tipo centrífugo son los equipos más socorridos, al tiempo que el diseño y la distribución de equipos cubrirán las necesidades de la panificadora. A pesar de ello, el ingeniero Ortiz afirma que es común ver extractores centrífugos en tales áreas, debido a la efectividad que ofrecen en distintos casos.

Área de enfriado

Concebida exclusivamente para tal fin, esta área debe estar separada de las anteriores y mantenerse limpia y en perfecto estado de conservación. En ella, es preciso evitar el riesgo de contaminación cruzada, por lo cual las personas que laboran en ésta no pueden haber trabajado el producto crudo previamente.

El personal tiene que cumplir con las condiciones de higiene y protección en forma rigurosa. Lo mismo aplica para coches, anaqueles o similares, que deberán estar en buen estado de conservación e higiene.

La sala de enfriado debe contar con la debida iluminación para realizar las verificaciones necesarias y con ventilación suficiente para disminuir la temperatura del pan conforme a las demandas de cada receta.

En términos de calidad y para disminuir cuanto sea posible la contaminación del producto, se tendrá que contar con filtros a fin de evitar el ingreso de elementos indeseables.

“En estas áreas se instalan filtros de micropartículas que cuentan con membranas para que cada una de ellas ayude a que no ingresen polvo, grasas o residuos que tienen otros ambientes, ya que es necesario evitar la contaminación”, indica el director General de Sivexor.

Terminado y decoración

Es un área crítica en términos de contaminación cruzada, por los insumos utilizados para el relleno y la decoración. Muchos de estos componentes son potencialmente peligrosos y exigen una adecuada cadena de frío, por lo que es preciso conservarlos en refrigeración. En este punto, sólo deberá sacarse de una atmósfera con frío controlado la cantidad que se utilizará y queda prohibido el retorno a refrigeración de cualquier sobrante. Los ingredientes de relleno y decoración que precisen refrigeración y que permanezcan expuestos a ambiente no refrigerado por más de dos horas, se desecharán.

Los alimentos crudos utilizados en el terminado y decorado, como frutas y verduras, urgen ser manipulados en estrictas condiciones de higiene, ­así como ser lavados y desinfectados previamente. El ambiente o sala para estas operaciones estará aislada del área de crudos y de cualquier otra que pueda suscitar riesgos de contaminación cruzada.

Área de envasado

Este proceso se lleva a cabo en panificadoras de alto volumen, por lo que se realiza con el producto perfectamente enfriado con el propósito de evitar el desarrollo de mohos y en un ambiente protegido que minimice el riesgo de contaminación cruzada. En caso de llevarse a cabo de forma manual, la higiene del encargado y el uso de guantes de primer uso son obligatorios. En caso de ser automático, se tendrá que verificar que el equipo cumpla estrictamente con las condiciones de higiene.

Los productos de panadería, galletería y pastelería, necesiten o no cadena de frío, que no contengan aditivos para su conservación y cuya vida útil para consumo no supere las 48 horas podrán comercializarse envasados, sin registro sanitario, según establece la Comisión Federal para la Protección contra Riesgos Sanitarios (Cofepris), mientras que los productos que requieran frío tendrán que mantenerse en condiciones de refrigeración o congelación, según corresponda.

“La Cofepris regula a la industria, así como la STPS. Ambos entes hacen revisiones tanto en los sistemas de ventilación como en la infraestructura del inmueble. Con base en lo que establecen, se instalan los equipos y se verifica su funcionamiento”, afirma el director General de Sivexor.

Además, el vicepresidente de la Canainpa indica que “la Secretaría de Salud regula la parte de higiene y limpieza dentro de las normas de salud. En cuanto a las necesidades de frío, cada producto involucra distintos lineamientos de calidad con temperaturas máximas y mínimas. Por citar un ejemplo, los lácteos que se usan en pasteles se encuentran bajo una regulación específica por respetar. En este caso, hay que mantener un control de 4 grados centígrados como máximo; en la parte de refrigeración de masas se debe cuidar que estén entre 6 y 7 grados. Aunque hay cierta tolerancia en las inspecciones, el margen es mínimo”, puntualiza.

Los envases empleados para los productos de exportación o almacenamiento tienen que ser de uso exclusivo para tal fin y no podrán reutilizarse. En los cálculos de frío que requieren, se toma en cuenta este factor, pues según los materiales y la cantidad de productos que se almacenen, la demanda de frío variará y habrá de cumplirse óptimamente. En cuanto a la exhibición de productos, se deben seguir las buenas prácticas de almacenamiento y manipulación de productos terminados para evitar riesgos de contaminación cruzada.

El área de comunicación entre las zonas de proceso y de exhibición y expendio (corredor, escalera, ascensor, etcétera) debe mantenerse en perfecto estado de mantenimiento y con buena higiene, además de ser utilizado exclusivamente ello. Los consumidores por ningún concepto tendrán acceso a la sala o área de producción.

La vida útil de los productos la establecerá el fabricante o productor, de conformidad con las pruebas técnicas destinadas a tal propósito, y deberá indicar las instrucciones de manejo en un lugar visible y con claridad.

Confort laboral y calidad del producto

Las exigencias de temperatura de los insumos, como se señala previamente, consideran diversos rangos, que pueden causar incomodidad o problemas de salud a los trabajadores. Para ofrecer comodidad, los sistemas de ventilación y aire acondicionado tendrán que contemplar en su diseño el control de diversos grados de temperatura.

En muchas ocasiones, señalan los expertos, será necesaria la zonificación, pues cada zona cuenta con necesidades distintas, además de que es posible la presencia de oficinas administrativas cercanas a hornos, lo cual no debe interferir con la comodidad de los usuarios de cada espacio individual ni afectar las labores que se desempeñen en cada uno.

En un área de oficinas, por ejemplo, la temperatura oscila entre los 22 y 26 grados centígrados, rango de confort ideal para personas que desarrollan actividad moderada; por otro lado, en áreas de amasado se tendrá que mantener una temperatura de entre 16 y 18 grados centígrados, a fin de mantener las características del producto procesado en condiciones adecuadas.

En algunos casos, los usuarios piden cierto balance entre las necesidades térmicas de los productos y el confort de los trabajadores. En tal caso, el ingeniero Ortiz recomienda que “las medidas de confort estén de acuerdo con la cantidad de gente que habrá en el recinto y la forma en que estarán distribuidos. El ambiente que maneja no debe ser frío, sino fresco, porque la salud del trabajador debe cuidarse, tanto para la productividad como por cuestiones de inocuidad en los productos. Nosotros recomendamos que se apoye a la demanda térmica con vestimenta especial”.

El experto señala que los sistemas de ventilación más comunes son extractores atmosféricos tipo lámina y filtros de micropartículas. Para trabajar en la inyección de aire se emplean usualmente ventiladores centrífugos en conducterías, de acuerdo con el tamaño de la instalación.

Además, explica que se debe tener un cuidado muy especial en la limpieza: al cliente normalmente se le recomienda realizar labores periódicas de mantenimiento preventivo para que los motores, extractores y ventiladores trabajen adecuadamente. El mantenimiento tiene que ser en las tuberías y en las áreas donde se extrae e inyecta aire.

El diseño de las instalaciones de panificadoras de escala industrial, según señalan los expertos, difiere respecto del control y monitoreo que exigen los pequeños empresarios, pues los volúmenes de producción que se manejan en cada uno son muy distintos.

¿Qué falta para potenciar al sector?

A pesar de que existen en el país alrededor de 50 mil panaderías, muchas de ellas no cuentan con la infraestructura mínima necesaria para proporcionar un producto con lineamientos y garantías de seguridad ideales. Esto ha provocado que la misma industria panificadora esté detenida, debido a que una gran cantidad de panaderos prefieren no entrar a la producción de pan refrigerado o congelado o contar con sistemas de ventilación y extracción en sus panaderías.

En la República Mexicana existen pocos espacios que cuentan con sistemas de ventilación industrial, y en el caso de congelación es casi inexistente, ya que los proveedores de pan buscan mejor instalar equipos de refrigeración.

“El gran problema que se enfrenta actualmente se tendría que contrarrestar desde varios frentes, pues también existe poca capacitación en el gremio de panaderos. Los industriales de la refrigeración piensan que sólo hay oportunidad en las trasnacionales, cuando se debe difundir el servicio que otorgan con los pequeños productores; sin embargo, la industria es sumamente importante y puede representar grandes oportunidades”, afirma el vicepresidente de la Canainpa.

A manera de comparación, el ingeniero Arias menciona que las instalaciones que existen en otros países, como España, donde se cuenta con sistemas de frío por manga, los cuales se inflan como un globo y no se genera una corriente de aire, lo que resulta bastante benéfico para el producto final pues el pan no se reseca. “Si en la industria nacional se trabajara bajo este tipo de esquemas y la temperatura se mantuviera entre los 17 o 20 grados, la producción de pan sería mejor”, asegura.

Asimismo, señala que en otros países se cuenta con un muy buen control de procesos y de la cadena de frío. El problema que existe en México, acusa el vicepresidente de la Canainpa, “es que hay desconocimiento del tema pues no existe un instalador nacional. Si alguien quiere congelar pan, los equipos disponibles son italianos, alemanes o españoles y son equipos que se podrían fabricar en el país; sin embargo, el poco vínculo que existe con la industria hace que no se conozcan estos temas”.

Algunos procesos requieren temperaturas de congelación de -40 grados centígrados. Se trata de un segmento en la panificación que requiere congelar masas para producir en mayor cantidad. La levadura, explica, “es un producto muy activo que es necesario saber manejar. Si no se para la fermentación de golpe, queda activa y destroza posteriormente el producto, lo que puede representar grandes ­pérdidas económicas”.

Según un reporte financiero publicado por El Economista, a México está llegando de países como Francia y España una gran cantidad de productos del sector panificación, que son distribuidos por cadenas comerciales, espacios que cuentan con mayor infraestructura de frío. Sin embargo, afirma el vicepresidente de la Canainpa, el nicho de oportunidad que puede generar la instalación de sistemas HVACR en empresas más pequeñas es amplio y podría activar la dinámica económica en el país, si se considera el número de establecimientos de pequeña y mediana escala que existen en México. “Cuesta lo mismo congelar que hornear. Son procesos adicionales y la congelación es un nicho de oportunidad”.