Sistema que analiza, identifica, evalúa y controla los posibles riesgos o peligros de un proceso de producción para garantizar la salud de los consumidores.
Por: Gisselle Acevedo
Los alimentos no excluyen a ningún consumidor. En esta afirmación radica la importancia de producir alimentos nutritivos, libres de peligros y con aspecto agradable, objetivo primordial de la metodología de Análisis de Riesgo y Control de Puntos Críticos (ARICPC o HACCP, por sus siglas en ingles).
El sistema fue desarrollado a principios de la década de 1960 por la Agencia Nacional Aeroespacial (NASA, por sus siglas en inglés), en colaboración con la Corporación Pillsbury y la Armada Naval de los Estados Unidos, como una alternativa para mejorar la calidad de los alimentos que se suministraban a los astronautas. Tras sus excelentes resultados, tres décadas más tarde, fue adoptado por el Comité Consultivo Nacional sobre Criterios Microbiológicos para alimentos (Codex Alimentarius), el cual realizó algunas modificaciones en sus lineamientos para insertarlo plenamente en la industria alimentaria con el fin de garantizar la inocuidad de los productos. Fue tal su aceptación, que durante los años subsecuentes varios países lo impusieron como obligatorio en sus procesos de producción.
Gracias a su constante evolución, el concepto ARICPC es ubicado por sus usuarios como un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control centrados en la prevención, en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto. Renato Odar, ingeniero en Industrias Alimentarias con especialidad en Gestión de Calidad y Productividad, comenta: “Convencidas de que un mejor control de higiene y seguridad de los alimentos mejora la posición empresarial de competencia nacional e internacional, las compañías productoras de alimentos han visto en el HACCP un aliado, por lo que cada vez con mayor frecuencia se valen de sus ventajas. Entre ellas, destaca su flexible aplicación en toda la cadena de producción de alimentos:
- Correctiva: cuando el Codex o los gestores nacionales de riesgos hayan fijado los objetivos para la inocuidad de los alimentos, el sector puede adoptarlos. Al aplicar el método HACCP, el gremio puede asegurar que se cumplan estos objetivos
- Preventiva: un análisis de peligros identifica los que son posibles y que necesitan ser controlados para prevenir un daño potencial para los consumidores”
| PROCESO |
| Antes de utilizar el método, las empresas deberán ajustarse estrictamente a un programa de prerrequisitos (12 en total) para asegurar que cuentan con todos los recursos necesarios |
| 1) Mantenimiento de locales, instalaciones y equipos |
| 2) Formación de trabajadores |
| 3) Limpieza y desinfección |
| 4) Desinsectación y desratización |
| 5) Abastecimiento de agua |
| 6) Control de las operaciones |
| 7) Trazabilidad |
| 8) Almacenamiento de productos y materiales de limpieza |
| 9) Almacenamiento y eliminación de residuos |
| 10) Mantenimiento preventivo |
| 11) Control y seguimiento de proveedores |
Directrices del HACCP
Comité Consultivo Nacional sobre Criterios Microbiológicos para alimentos, Codex Alimentarius, 1997. Publicación en higiene y alimentos que define al sistema HACCP como un enfoque sistemático de base científica que permite identificar riesgos específicos y medidas para su control, con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos. Un instrumento para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control que se orienten hacia la prevención, en lugar de basarse en el análisis del producto final.
| REGULACIONES Y LEGISLACIONES |
| Ley federal de los alimentos, medicamentos y drogas (promulgada en 1938) |
| Código de Regulación Federal |
| -9 CFR 471: productos cárnicos |
| -21 CFR 123: mariscos |
| -21 CFR 120: jugos |
| -21 CFR 110: buenas prácticas de manufactura |
Logística de aplicación
Tras su experiencia en la industria alimenticia, el ingeniero Renato Odar describe el proceso HACCP, desglosando paso a paso la forma oportuna de su cumplimiento.
Paso 1. Conformación del equipo de trabajo
Personal multidisciplinario. Aspecto indispensable para afrontar responsabilidades, como la definición de especificaciones de cada producto; realizar cuantos análisis de peligros sean necesarios para la detección de puntos críticos; actualizar el sistema, siempre que se considere obligatorio; verificar que se realicen todos los controles y registros requeridos por el sistema.
Paso 2. Descripción
Especificaciones del producto: ingredientes, metodología de preparación, público al cual se dirige, características de consumo, características microbiológicas, físicas y químicas; caducidad, características de almacenamiento.
Paso 3. Uso idóneo
Alertar al consumidor sobre la presencia en el producto de sustancias que puedan desencadenar alergias.
Paso 4. Diagrama de flujo y descripción del proceso
Se requiere de un esquema para la detección de los peligros por etapas, que corresponde a una representación gráfica que revela la secuencia de los procesos de producción a desarrollar.
Para realizar la descripción del proceso, es importante, además de definir todas y cada una de las actividades por realizar, incluir una descripción exhaustiva de las instalaciones, parámetros de tiempo, temperatura y similitudes, además de la distribución del producto durante su elaboración e identificación de las materias primas y los desechos que se tienen.
Paso 5. Análisis de peligros en la producción para identificar las medidas preventivas (principio 1, HACCP)
Con el flujograma ya elaborado, se procede a enumerar todos los peligros que pueden existir en la producción. Es clave mencionar que se consideran los peligros a la salud del consumidor y no sólo los de calidad.
Se conocen tres clases de peligros:
- Físicos. Cuerpos extraños provenientes generalmente del incumplimiento de las buenas prácticas de manufactura (BPM), de un mal almacenamiento de materias primas e, incluso, del uso de insumos de dudosa procedencia
- Químicos. Las sustancias químicas peligrosas en los alimentos pueden aparecer de forma natural o resultar de la contaminación durante su elaboración
- Biológicos. Entre estos peligros, se identifica a los microorganismos y hongos que pueden causar daños a la salud del consumidor. Las medidas de control que se utilizan para erradicarlos son los tratamientos térmicos, las BPM y un plan de sanitación
Paso 6. Identificación de los puntos de control críticos (PCC), (principio 2, HACCP)
No se puede llevar control a toda la cadena productiva; por lo tanto, existen sitios en los que se intensifican los cuidados, conocidos como puntos críticos de control.
Estos se evalúan según la severidad y la probabilidad. Entonces, un daño severo y probable de ocurrir es un peligro significativo. Como apoyo, se debe consultar “El árbol de decisiones”, una herramienta sugerida por el mismo Codex Alimentarius.
Paso 7. Establecer límites críticos para cada PCC (principio 3, HACCP)
Si se toma en cuenta que las personas o máquinas no siempre darán el mismo resultado, es pertinente fijar un parámetro que sirva como intervalo para ubicar los resultados. Una buena fuente de límites críticos superiores o inferiores son las normas técnicas de cada producto y el Codex Alimentarius.
Paso 8. Sistema de supervisión o vigilancia (principio 4, HACCP)
Identificada como la parte que genera mayor trabajo en el sistema HACCP, aquí básicamente se da respuesta al:
- Quién. Responsable de la supervisión del punto crítico
- Cómo. Proceso de supervisión del PCC
- Cuándo. Frecuencia con la que se hará
- Dónde. Formato que se requiere para registrar el control
Mantener dicho proceso permitirá ver tendencias que revelen si el comportamiento es cercano al límite superior o al límite inferior, y de ser necesario modificar el proceso.
Capacitación
En términos generales, la clave para el buen funcionamiento del sistema HACCP radica en la formación del personal encargado, la concientización de cada empresa en la línea de producción, así como en las personas responsables del mantenimiento, la provisión de insumos y el despacho de productos: “Cada involucrado debe encontrarse plenamente consciente de la importancia que tiene su rol en la producción y en la prevención. También, es importante que en cada uno de los eslabones de la cadena agroalimentaria estén comprometidos con el objetivo de producir un alimento inocuo, desde las primeras etapas”, afirma Renato Odar.
A lo largo de la nación
En México, la inserción voluntaria de la logística HACCP comenzó en 1993. Posteriormente, se han ido elaborado manuales genéricos en procesos específicos, como pasteurización de leche, purificación de agua y elaboración de conservas acidificadas, además de una Guía general de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos. Cabe mencionar que desde 1997, conforme a la NOM-128-SSA1-1994, la única industria que está obligada a utilizar el HACCP en el país es la procesadora de productos pesqueros.
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